Staermose Industry A/S er en stor dansk industrivirksomhed, der specialiserer sig i laserskæring, pladebearbejdning og produktion af isoleringskabinetter til varmevekslere. Med 40 års erfaring leverer virksomheden specialtilpassede løsninger til kunder over hele Europa.

Cirka en fjerdedel af Staermose Industry’s produktion består af isoleringskabinetter til varmevekslere. Hver ordre er unik og fremstilles efter kundens tegninger med krav om høj præcision og hurtig levering. Det var netop disse krav, der førte til en omfattende modernisering af produktionen.

I 2022 investerede de i en Zünd G3 L-3200 digital skæremaskine med to forlængerborde. Det har resulteret i betydelige besparelser på bemanding, et markant forbedret arbejdsmiljø, eliminering af sikkerhedsrisici og et stort løft på kvalitet. Samtidig har virksomheden opnået bedre materialudnyttelse og mulighed for at håndtere komplekse skæringer i én arbejdsgang.

Vi mødtes med Lars Kaysen (Projektleder), Erik Nymark (Afdelingsleder) og Allan Daugaard (Projektleder) til en uformel snak omkring deres deres oplevelser ved at få en Zünd skæremaskine i huset.

Skæremaskinen har medført betydelige besparelser på mandskab, særligt i den afdeling, der samler kabinetterne. Tidligere skulle medarbejderne manuelt skære huller ud og processen var arbejdskrævende: Rundsav-operatøren modtog en skæreseddel og skar firkantede materialestykker ud. Efterfølgende skulle der laves huller og fræses, hvilket blev udført manuelt med kopbor og stiksav.

Nu udføres hele processen på skæremaskinen i én sammenhængende operation. Dette har sparet medarbejderne betydelig tid og samtidig forbedret arbejdsmiljøet markant. Medarbejderne der samler kabinetterne udsættes ikke længere for støv i samme omfang som tidligere.

En yderligere fordel ved den digitale løsning er muligheden for at gemme og genbruge skærefiler, hvilket letter det daglige arbejde betydeligt.

Virksomheden oplever nu en væsentlig bedre udnyttelse af materialer, da flere forskellige ordrer kan skæres ud fra samme materialestykke. Dette giver både bedre materialeudnyttelse og gør det lettere at planlægge og udføre ordrer.

Tidligere blev kun én ordre skåret ad gangen uden maksimal udnyttelse af materialet. Skæremaskinen kan skære komplekse former i én arbejdsgang og udnytte al materialet ved at processere flere ordrer ad gangen. Med fræsemodulet kan materiale fræses til forskellige tykkelser, så delene passer sammen som et puslespil. Dette har reduceret færdiggørelsestiden til en fjerdedel af den tidligere tid.

For at holde styr på logistikken bruger Staermose Industry printerværktøjet til at skrive serienumre på delene, hvilket sikrer fuld sporbarhed af hver ordre.

De primære materialer, som Staermose Industry skærer, er mineraluld til varmeapplikationer og PIR-skum til køling. Materialetykkelserne varierer fra 20-65 mm. Mineraluld skæres med kniv, mens PIR-skum fræses over to omgange med samtidig støvsugning.

Men som de lærer maskinen bedre at kende finder andre materialer som skum og pap nu vej til skærebordet, hvilket betyder, at komponenter, der tidligere blev indkøbt eksternt, nu kan produceres internt – eksempelvis fatninger i skum.

Teknisk tilpasning: Fræsemodul

Staermose Industry startede ud med skære- og printværktøjer. For at øge hastigheden og præcisionen yderligere tilføjede de senere et fræsermodul til bearbejdning af PIR-skum. Med kombinationen af skæring, fræsning og print kan de nu færdiggøre isoleringsmaterialet direkte på skærebordet uden yderligere efterbehandling.

Ved skæringen får hver enkelt del printet et serienummer. Det sikrer fuld sporbarhed – selv hvis forskellige ordrer blandes på samme materialeplade.

Tidligere blev huller og kanter skåret manuelt med kop- og stiksav i forbindelse med samlingen af kabinetterne. Med digital skæring udføres både fræsning og skæring i én og samme proces – hvilket sparer både tid og ressourcer.

Et eksempel på et isoleringskabinet til en varmeveksler med PIR-skum isolering til køling.

Produktionsprocessen starter med laserskæring og bukning af metalplader til yderbeklædning.

Yderbeklædning og isolering samles. Serienumrene sikrer at delene altid passer sammen.

Da der ikke anvendes lim, skal isoleringen passe præcist ind i profilerne.